客户案例

西川橡胶工业株式会社
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案例介绍

为了实现制定可行的生产计划并将负荷可视化导入了Asprova

工程的生产种类增加,产品规格的高度化的提高,于是决定导入排程软件。1998年最先导入Asprova的白木工厂,原来是在纸上制定汽车相关的车门周边的橡胶制品的生产计划。

但是,随着生产种类的增加,对于大约300余种产品的对应机种,能力,材料的管理变得很困难。

就当时的情况,管理本部的综合企划部,信息管理组的主任砂崎如此说道。“因为弄错,材料和分派的错误,需要量的计算失误,造成不可行的生产计划,好不容易 花时间制定的计划,却不能按照计划进行生产的情况有很多。另外,在生产计划完成前,无法知道生产负荷,对之后生产量的调整变得很困难。”

排程的速度和易看性,采用了Asprova

采用Asprova的决定性因素是排程的速度。生产机种的增加以及可对应复数机种生产,手写来确认计划制定条件,检查很花时间,生产计划担当每周都有一天到很晚来制定生产计划。计划变更时的重新计划以及模拟在实质上没有实行。

通过设定Asprova的工程表,考虑设备能力,负荷,材料的种类,所需量并立马重新制定计划在Asprova得到了实现。另外,Asprova的资源甘特图与从前的手写样式相近,现场比较容易看也是一点。

显著效果

完备运用规则,与周边系统的相连提高了计划的精度,实现了削减了产品库存的40%等看得到的显著效果。

最初导用时,并没有明确的运用规则,现存的系统中工程信息以及实绩数据在导出导入时,造成数据的删除,覆盖,即使有不完整的数据,也没有检查造成了失误。 于是制定了对于各种信息进行一体化管理,不重复登录的规则,开发检查工程表的完整性的功能等运用规则,并完善周边环境,减少了失误。并且自行开发了反映实 绩的系统,根据收集到的实绩值每数个月更新能力值,设定时间等数据,并在Asprova中反映,从而提高了生产计划的精度。可以看见几周后的机种负荷,机 种的变更以及人员的投入等,对以后的计划进行模拟,掌握了生产的能力,更容易调整生产量,另外设定最低库存,得以减少产品库存。

2007年7月导入了Asprova的成品工程,2007年10月以后,产品库存按金额标准减少了40%,之后导入了实绩收集系统,更加得到改善,减少了 90%以上。更快得制作接近于现实的计划,使生产指示的制作工期减少为原来的1/3,导入半年后,实现了生产计划遵守率达到了100%的显著效果。

除此,设定了生产的优先顺序,提高了成品率,除了专门的计划制定担当也可以轻松制定生产计划,这也是一大效果。

西川橡胶工业固定了系统的担当,并坚持加入了Asprova的售后服务,以及疑问咨询,实行了导入后的对应,现在1年使用1,2回的咨询帮助外,基本上内部都可以对应了。

国内所有工厂以及海外工厂的导入

现在国内4个工厂(白木工厂,安佐工厂,吉田工厂,三原工厂)中3个工厂采用了Asprova,今后预计所有的工厂都采用并且不但是前面的推出工序,后面的成品工序也准备导入。

并且2008年开始在上海工厂导入Asprova。与10年以前的白木工厂相同,生产品种数急剧增加,从前使用Excel来制定计划估计已经无法对应。另 外,为取得ISO/TS※等认证,必须实行生产计划的系统化,决定采用在日本有实例的Asprova。对于上海工厂,不单是单一的工程,而是考虑所有的工 程的生产计划都系统化。

Asprova APS的版本升级也通过移交工具毫无问题的得以实现,今后自行开发系统的重新架构,资财订购系统的导入,扩大活用范围,期待更大得提高效果。

 

※ISO/TS 品质管理系统的国际标准规格