客户案例

本田艾莱希斯株式会社
  • 所在地:
  • 资金:
  • 创立:
  • 员工数:
  • 主要产品:
解决方案

公司一直以减少库存作为重点项目。其中一个手法就是考虑引入“新的生产计划制定手法”。

为了改善生产课和生产管理部门双方的业务效率,从人为的计划制定,改成活用排程软件,考虑各个设备的运转时间,工作效率,瓶颈工序等因素来实现自动立案,于是在2009年10月决定导入Asprova。

案例介绍

导入目的

● 生产计划和加工顺序计划的一体化管理,立案

● 削减1名生产管理的人员工时

● 提高零件的订购精确度

● 减少人为失误

 

在导入生产排程软件之前,生产管理部门只下达每天生产机种的数量,加工顺序由生产课进行调整。

根据客户的订单数量,生产管理部门决定生产的数量,之后,生产课根据各工序设备的运转时间,工作效率等生产因素,进行人为的计划调整。

但是随着生产线的增加,产品种类的增多(ABS大约有400多种,包括维护的由600多种,EPS大约有800-900种),生产计划的制定和确认需要越来越长的时间。另外。人为的书写,总会发生遗漏,造成计划精度失准。

为了实现“生产数量,加工顺序,生产时间”的一体化管理,实现计划的自动立案,缩短计划时间,减少失误,从2009年5月开始考虑导入生产排程软件。

在选择排程软件的时候,由信息系统部门主导,对3家产品进行了比较。

最终,从功能和价格方面,与现有的各类系统的集成使用,以及考虑到将来导入ERP系统,选择了和周边系统的集成实绩丰富的Asprova。

计算每天,每机种,每个工序的生产数量,同时制定加工顺序

以往的方法是,将客户的订单在生产管理系统中进行人工的输入,按照日期,机种计算每天需要的生产数量,交给生产课。舌根产课根据这个数量,考虑设备的运转周期,产能,各种生产条件来决定生产加工顺序。

导入了Asprova以后,在计算每天,每个机种的生产数量的同时,决定加工的顺序。现在,“搬运计划”,“生产计划”,“材料订购计划”都由 Asprova来制定(如下图),每天的加工顺序在工序图表里确认调整以后,输出到纸面的报表。生产计划的时间由原来的442小时/月缩短为了258小时 /月,计划时间缩短了184小时/月,减少了大约1人分,整体40%的工时。

另外,所需要的数据以及成品情况都是通过人工输入的。导入Asprova以后,所需要的数据通过接口急性数据传递,在人为判定后在导入到Asprova中,另外成品情况也由新的条形码关系系统管理。

这样,就减少了输入时的错误,减少了纠正时间。

提高了部件的订购精确度,大幅度减少了零部件的库存

从前,都是每周五输入所需的数据,第二周的周二反映到生产计划上,在周五进行材料的订购,从接到订单,到订购材料需要花1周的时间。因此,为了防止缺货,总是大量订购,结果造成了多余的库存。

导入了Asprova之后,输入数据后,在制定能够生产计划的同时,也制定了材料的采购计划,提高了材料的采购的精确度,大幅度减少了材料库存。

防止生产过量,减少产品库存

另外,为了提高现场的生产效率,减少产片之间的设置次数,造成了产品库存过多的问题。在导入Asprova之后,只生产已经确定的订单,并随之改良后,产品A库存周期由4.7天→3.1天(减少33%)、产品B由5.0天→3.7天(减少35%)-3.9日(减少28%),大约减少了30%左右。

难题和经历

如之前所说的,只生产确定的部分,这样产品切换时间比之前的要多,生产效率看上去不是很理想。于是为了取得生产效率和库存削减的平衡,决定以星期为单位生产。

另外,工厂按照各产品的规格进行升级加工,按照规则进行排列,在Asprova的参数和表达式中的项目较多,花了不少时间。

今后的展望

将习得的经验和技术投入到还没有使用排程软件的机种,新机种出来以后也可以继续使用而做出的种种改善,逐步扩大可以自行计划的范围。

 

(取材:2012年7月12日)