客户案例

湘南UNITEC株式会社
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解决方案

公司根据主数据库生成的清单,每道工序各自制定自己的计划,因此工序间缺乏协调,每道工序必须负担多余的库存,利用长时间的加班才能应对生产。自从导入了 ASPROVA,可以根据负荷调整生产计划,减少库存,减轻负荷等方面取得了很大的效果。如今 ASPROVA 已经深入到了全厂,全厂都知道生产计划就是"ASPROVA"。

案例介绍

导入以前的问题点

 

● 每道工序的各个负责人根据主数据库生成的清单制定计划,因此工序间缺乏调整性,现场还要负担多余的库存。

● 为了遵守交货期有时加班很长时间,给现场带来了很大的负荷。

● 计划负责人为了调整计划每天都要加班。

 

决定导入的理由

 

● ASPROVA导入方便

● ASPROVA功能齐全

● 半成品汇总生产功能

 

导入效果

 

● 通过各工序的计划整合,随着现场改善促进了生产的小批量化,减少了多余库存,达到了可视化管理的水平。

● 随着模板数据精度的提高计划精度也提高了,改善了现场的负荷。

● 数人加班才能制定的计划如今只用1个人就可以完成,大大削减了计划工时。

● 对于品目种类的增加也可以正常应对。

 

工序间未调整时的生产计划

 

湘南UNITEC每周一次根据标准提前期展开客户订单,生成的清单发给各道工序。虽然利用主数据库的电脑计算,但是根本没考虑到设备的负荷。每道工序都 有专门的计划负责人,依靠自己的感觉和经验来制定一周的生产计划,因此各个计划间缺乏协调。结果,制造出的部件长时间放置一边,制造所必要的部件没配齐的 情况时有发生,各工序担心部件的不足还要负担多余的库存。还有,突然的订单变更和工序之间的不协调导致每天的生产数量出现大的偏差,也必须用长时间的加班 才能遵守交货期,增加了生产现场的负担。计划负责人们也要为了工作尽量均衡而每天加班调整计划。

 

为了解决以上问题点,“制定出按照各工序流水线考虑设备负荷的生产计划”为目标进行了导入生产排程系统的讨论。系统选择的重点是,方便有效利用现有系统的 数据和功能,导入方便,标准配备必要功能。在功能上,除了按照流水线考虑负荷以外,在压力机工序需要汇总客户订单的压力机批量分派的功能。ASPROVA 在导入方便这点上没有问题,在功能上也受到了「Ver3 功能上有不足,但是听完了 Ver4 的半成品汇总生产功能后觉得非常满意」(系统小组 斋藤宪治)的评价,于是决定导入。

 

全厂都知道生产计划就是“ASPROVA”

 

ASPROVA的导入是以公司的系统小组和工务小组为中心,通过ASPROVA的销售特约店株式会社I・L・C每周数次现场指导的形式进行的。起初正如工务小组的笠间春雄所说「制作从没有过的模板数据时很辛苦」,但是大约 4 个月后,在短时间里就转到实际稼动上了。实际稼动初期数据的精确度低, 「不停地来询问,说计划有问题」(斋藤)。每次出现不满时,我们就修正数据,现在是「导入最初和现在是完全不一样」(笠间) ,模板的精确度,排程的精确度都提高了。

 

导入ASPROVA 之后,可以进行最初的目标工序间的调整。通过调整进行现场的改善后,制造批量由大批量变为小批量的生产。其结果,「能看到库存减少了,可以决定放置位置 了」(斋藤),库存减少了。以前是数人加班来制定计划,但是现在 1个人就可以完成,大大削减了计划工时。关于现场的负荷,因为提高了计划精确度每天的工作数量偏差没有了,现场的负荷改善了很多。最近其它工厂的生产品目 转移到本社,增加了排程的品目,但是仍能正常对应。

 

如今「ASPROVA 已经渗透到了全厂,全厂都知道生产计划就是“ASPROVA”」(斋藤)。现场对我们期望很大,也提出不同的要求。我们会在株式会社I・L・C的协助下一点一点地着手去解决。今后,我们也要积极参与主数据库功能的改良以及ASPROVA版本的升级,应对现场的要求。