中国国内导入 324
  • APSS 高级计划与排程协会  APS权威、ERP及精益制造专家     蔡颖

    APS基本原理-在第十二届管理信息化高级研修班发言

    APSS 是专注通过选择和推广APS技术提高改善制造产品的效率和利润, APSS目标是缩小计划排程理论和当前制造实践的差异.

    申请免费体验版

转载:挑战制造经典“制造策略

2015-11-17 13:23:42

>> 点击返回

ERP经典”制造策略“分为ETO、MTO、ATO、MTS分法本身没有问题,我只是从缩短交货期快速响应客户这方面来论述。

你会发现ETO交期最长,MTO次之,ATO再次之,MTS交期最短。请看附图红色区域是库存,是以库存为代价的,见图一:

原来是靠库存的存放的不同节点来解决交货期问题,响应客户。我认为就会误导企业只要用库存放置不同价值流点的方法就能解决按时交货了,这当然是一种方法,不过我认为这是一种被动应对的方法。

APICS区别四个策略的依据是:P/D率的产生了不同的制造策略(D是客户交货提前期。P 从设计到交货的周期),努力使P=才是企业竞争力的标志,图二:



P/D率给出了我们改善的方向,丰田为什么说库存是万恶之源?因为它掩盖了很多管理问题,好像交货没有问题了。但是企业理解精益生产也有三大误区:

误区一:自働化就是自动化,所谓自働化就是设备出问题或出现不良品,能“智能”预警或停止。不是生产线自动化。

误区二:精益生产就是零库存,精益生产系统不是零库存系统,是“受控的适量库存 + 拉动系统”。零库存只是丰田人对库存的一种持续追求的态度。所昭示的是一切追求完美的精益管理理念。Jim Womack已经在第二版书澄清过。

误区三:精益生产就是看板管理,看板管理是实现后工序拉动式(Pull)生产,并最终实现准时化的工具。


正道是什么呢?找出方法主动的缩短生产周期使之等于或小于客户要货期。也就是企业需要改善的方向。缩短生产周期,快速响应客户。

至于精益生产、APS、SCM是如何缩短交期,我总结如下:

精益生产方法:

通过交货过程的价值流分析,消灭其中的非增值的活动(一般占80%以上)即浪费。利用利特尔法则(提前期=存货数量*生产节拍)为精益生产的改善方向指明了道路。


1、通过搬运距离短,压缩转移批量

2、通过改变为单元流水生产布局,创建各个工序的能力均衡和连续生产。

3、通过看板让物料节拍流动起来,是原料、在制品、成品减少,并让生产顺序一致。

4、通过把内准备变为外准备,消除浪费,来缩短制造提前期。

5、通过快速换模SMED,减少准备时间,并能混合生产。

APS高级计划与排程方法:

通过APS高级计划排程,满足资源约束,均衡生产过程中各种生产资源;在不同的生产瓶颈阶段给出最优的生产排程计划;实现快速排程并对需求变化做出快速反应。


1、通过有限能力自动设定生产排程到秒和分钟的动态提前期,改变无限能力的固定提前期为天的生产排程。可以有效的缩短生产交货期。

2、通过分割制造订单,缩短制造提前期。

3、通过分割工作使其分派到别的资源上,可以缩短制造提前期。

4、通过工序的接续方法,缩小批量,使各工序的工作重叠分派,由此,缩短了制造提前期,

5、通过设定前准备和后准备时间的连接点,来缩短制造提前期。

6、通过有效的作业人员的排程,来提高生产力,来缩短制造提前期。

7、通过对瓶颈中心的优化排程,前工序向后推分配,将后工序前推分配。提高生产力,来缩短制造提前期。

8、通过先进的约束优化算法,来优化生产过程,缩短了制造提前期。

SCM供应链方法:

价值交付点是供应链和需求链结合的另一个地方,指的是供应商满足客户需求链中需求的地方。将价值交付点往需求链的后端移动,对客户大有好处,但需要供应商做出更多工作。

1、策略优化:

合并以规模化;分类并差异化策略;时间优化策略;标准化与信息共享;需求驱动;有效维持供应;风险分担布局与多层库存优化;模块化设计;延迟配置技术;供应链战略布置设计、仓储、运输优化.

2、精益供应链同步化:

循环供货(milk run),VMI、CPFR如市场销售同步化,缩短从客户订单到交车为止的周期就可以顺利达成。也就是建立从接受订单到生产、交货为止合适的信息系统,消除生产及准备延误,改善销售公司交货业务等非常重要的活动。产品交付同步化,以按计划运输产品,实施准备。根据顺序计划提前订购选装件,可以避免产品准备等待,以便按计划进行准备作业。根据生产完成时间安排拖车及轮船的直接交货模式,可以大幅减少成品库存。通过这些活动缩短产品运输及准备周期,有效改善交货期。

3、信息技术优化:

通过先进的数学约束优化算法,来优化整个供应链过程,缩短了供应链交货周期,使用各类优化算法,优化(Optimization)是用系统的方法,在业务约束基础上,来改善计划或排程.优化的主要算法有:(1).数学规划(线性和混合整数规划),较适用于战略计划如网络选址,寻源等(2).启发式算法(约束理论或模拟仿真等),较适用于战术计划或运作计划.(3) .基因算法,适用于有大量的可能方案选择.

总之,当策略优化、精益同步化运作拓展到敏捷供应链的优化时,使整体供货周期缩短,通过整个端到端的供应链的协同,缩短交货期,快速响应客户需求。

 

 

 

 

★☆☆★☆☆☆★☆☆☆★★★☆☆☆★★★★★★★★★★★★★★★☆☆☆★★★☆☆☆★☆☆☆★☆☆★

◆关于ASPROVA:

作为生产计划软件领域的世界佼佼者, ASPROVA于1994年成立于日本,是日本最早的专门从事生产排程软件开发和销售的公司。十多年来,ASPROVA一心专注于生产计划排程领域,取得了突破性的成就,其优秀的产品已经被全世界1700多家工厂所采用.特别是在日本,ASPROVA拥有52.4%的市场占有率,导入数量更是占据是日本同领域榜首。产品被广泛应用于电气、电子、金属零件、机械、材料、日用品、运输机器、化学、医疗品等领域,得到了各行各业充分的信赖和肯定。

更多信息请浏览: www.asprova.cn

★☆☆★☆☆☆★☆☆☆★★★☆☆☆★★★★★★★★★★★★★★★☆☆☆★★★☆☆☆★☆☆☆★☆☆★


尊敬的访客,您好,您是第75326位

Copyright 2008-2015 Asprova

© 派程(上海)软件科技有限公司版权所有

语言选择:

沪ICP备09009334号 网站建设 网站统计