通过导入Asprova APS，实现了资源可视化以及交期遵守。通过Solver缩短材料、治具切换时间，提高了生产性。
【机械、机械零部件】【提高业务处理能力】【遵守交期】
通过导入Asprova，实现了资源可视化以及交期遵守。通过Solver缩短材料、治具切换时间，提高了生产性。
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日本AMC株式会社（以下简称日本AMC）在高压管道管道接头这一领域具有日本第一的市场份额。该公司成立了专门负责生产计划的生产管理部，使用“Asprova APS”（以下简称Asprova）实现了自动制定生产计划、资源可视化，解决了一度成为难题的交期延迟问题。
接下来，以实现进一步改善为目标，该公司努力提高生产性。为了缩短切换加工产品时所产生的切换时间，该公司希望能够减少材料与治具的切换次数。虽然使用Asprova的标准功能做过尝试，但结果不尽如人意，于是该公司与实施商AJS株式会社（以下简称AJS）探讨，利用可选功能Solver（以下简称Solver）的开发与验证项目，并参与到开发中来。关于导入Asprova与Solver PoC（Proof of Concept/开发、验证项目）的经过和导入效果，我们采访了以下相关人士。
生产管理部 生产计划课 竹内有美子女士、岩野阳香女士
＜Asprova株式会社＞（以下简称Asprova）
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■员工人数：185人(其中女性42人)(截止2023年4月)
本公司是专门生产高压管道管道接头的厂家，可以为建筑设备、农业设备、机床提供零部件。不仅在日本，本公司在泰国、菲律宾、中国均有进行生产，在建筑设备专用的高压管道接头领域取得了日本第一的市场份额。
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生产这些产品的工厂往往给人一种男性占优、工作辛苦的印象，但本公司也致力于CSR（Corporate Social Responsibility：企业社会责任）事业，践行合法合规、劳动安全卫生、尊重多样性、改革工作模式、实现健康经营等理念。同时本公司还是福井本地五人制足球队“福井丸冈”的赞助商，对地区发展也有所贡献。
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“成立一个负责生产计划的部门，我们选择了可以简单上手的Asprova”
2018年，公司上下都在为了提高生产性而努力，我成为了重新评估生产系统这一项目的负责人。当时还没有生产管理部，由制造部制定生产计划。通过手工方式一周制定1次，1次就要花上一整天。而且，要想变更已制定好的计划更是困难重重，一旦制定了生产计划，即使销售那边发来变更申请，我们也不得不拒绝。此外，即使制定好生产计划，很多时候也不能按计划进行，交期延迟成为常态，有客户觉得“日本AMC是一家不遵守交期的公司”。为了打破这种状态，我们与销售、生产部门合作，成立生产管理部，这是一个专门负责生产计划的部门。
虽然以前基干系统上就有生产管理功能，但没有制定生产计划的功能，所以需要导入新的软件。我们讨论了几个产品，最终选择了Asprova。因为Asprova功能丰富，同时又能根据用途简单操作上手。2018年我们开始导入Asprova，实施商AJS公司全力以赴，精益求精，终于在2020年完成了当初期待运用模式。
导入Asprova最大的好处就在于可以将生产计划可视化。现在的资源有多少、处于什么状态，一目了然，工作进展也是一看即懂。想变更生产计划的话，应该做什么也非常明确。因此，过去1周制定1次的生产计划，现在每天都能制定，还能反映出各种要求。
交期延迟问题现在已经改善了很多，甚至还有客户来问“怎么做到的？”。
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Asprova Aps:Solver PoC的故事
我们继续询问，导入Asprova之后，为了寻求进一步的改善，该公司是如何推进Solver PoC的。
使用Asprova自动制定生产计划，实现资源可视化，生产效率比以前高了很多。生产管理部的工作已经明确，下一步我们开始思考，从生产计划的角度来看，怎样做才能提升生产性？
我们公司是典型的多品种小批量生产，生产品目约有1万种，每一次的生产指示中的生产量的平均仅有20-30个。因此，某种产品生产完成后就需要切换到下一种产品，以此类推，切换加工产品时需要重复进行准备设置。所以我们关注到了准备设置所花费的时间。
生产提前期大致可以分为1)准备设置时间、2)加工时间、3)其他时间。生产管理部想要缩短2)和3)是有难度的，那能不能缩短准备设置时间呢？我们公司的准备设置时间主要分为切换加工工具的时间，以及切换材料、治具的时间。如果能缩短切换时间，那么就可以缩短生产提前期，从而提高生产性。在做了大量调查后，我们发现，加工工具种类很多，要缩短切换工具的时间并不容易，因此将课题设置在了减少材料、治具更换次数方面。话虽如此，仅材料数就有1000-2000种，每台设备1天需要更换7次治具，次数多的设备需要更换10次左右。我们对如何实现目标颇为苦恼。
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当初我们希望使用Asprova的标准功能，减少材料、治具切换次数，但多次试错之后还是得不到理想的生产计划。与实施商AJS讨论之后，他们认为使用标准功能实现可能有些困难，如果使用Asprova公司开发的可选功能Solver就有可能解决，于是我们与Asprova公司取得了联系。
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我们希望参与Solver开发，为了得到公司内部的认可，我们提出了“将生产性提高1%”的目标数字。要实现这一目标，具体方法有以下2点。
制定计划时优先遵守客户交期，同时尽可能连续生产使用同一种材料的产品。这样一来，治具的切换次数就被降至最低，可以缩短准备设置时间，提升设备运转率。
由于使用的是同一种材料，材料仓库的出库时间与外设置时间也有所减少。
同时我们还努力缩短制定生产计划所需的时间。这方面也定下一个目标数字，每个月手动调整顺序的时间缩短至10小时之内。提出明确的目标数字，也能明确投入产出效果，因此公司内部很快就同意了我们的计划。
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本来Asprova是不需要编程就能制作生产计划的工具，但为了根据客户的实际情况制定生产计划，需要进行类似编程的逻辑设定，这对客户来说并不容易。Solver是解决这一问题的一个选项，客户仅需设定“判断生产计划好坏的指标”，Solver就可以根据指标来制定好的生产计划。日本AMC明确了生产计划的指标和要件，因此能在短时间内就实现导入， 开发Solver花了4个月，日本AMC进行测试花了2个月。
导入Solver的效果：如同量身定制般契合需求的Solver
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原本要制定减少材料、治具切换次数的生产计划是很辛苦的，但使用Solver竟然自动就分派完成了。简直就像量身定制的衣服一样，与我们的课题完美契合。过去每天制定生产计划要花2.5个小时以上，现在缩短到了2小时以内。
我在导入Asprova几个月之后调来了生产管理部，那时我第一次接触生产计划系统。当时我把得到的生产计划原封不动交给制造部门，也曾被指出过遗漏了一些短交期产品。好不容易习惯了之后，开始尝试减少材料、治具的切换次数，可使用Asprova的标准功能总是实现不了。虽然最后这个目标是使用Solver实现的，但之前在Asprova上做了很多尝试。我感觉到，观察生产工序积累下来的经验在Solver开发上得到了有效利用。
我想，制定生产计划的时间缩短，材料、治具的切换次数减少，这些都对提高生产性有帮助。今后我想努力减少工具的切换次数，重新审视Asprova与Solver的使用方法，想办法让工作变得更加轻松。
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Solver画面简洁，没有多余的按键，所以用起来很简便。以前我们每周汇总制定1次每月的生产计划，现在每天仅需制定3天后的生产计划，还能反映出各种各样的需求。只要确定了条件，接下来就可以交给Solver计算，真的轻松了很多。
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我们公司需要应对多品种小批量生产模式，并不是大量集中式生产，因此采用的是单件流生产（单元生产方式）。这种方式中，作业的顺序和准备设置等工序由作业人员决定，所以每个单元的生产工序的条件都不同。今后，我们希望能用生产计划系统反映出符合各生产工序条件的设定，即使生产工序条件不同，也能按照计划进行生产，这就是下一步的目标。
