Asprova公司为解决生产排程中遇到的困难，正在召开解决方案研讨会。其中，针对“将推迟交货与准备设置的时间同时压缩到最少的排程～[S3]”问题，概要和感想如下。如果增加“准备设置”的时间，不能进行生产的时间也会增加，导致效率降低。但为满足多品种生产需要，准备设置是必需的。通过优化投放次序，可以做到同时减少准备设置时间、满足多品种生产的交货需求。Solver通过高速计算，可以在短时间内显示最优投放次序。
在生产现场，有没有既能按期交货，又能提高效率的方法呢？在本次研讨会上，我们将思考如何实现将模具更换的“设置”次数降到最低，同时尽可能防止延期交货情况出现。
在多品种生产的现场，准备设置是必需的。如果同一种产品一直在同一生产线上制作，就难以应对变动需要，有时会错失时机导致交货延期。
但另一方面，如果准备设置所用时间过长，不能进行生产的时间变多，会导致效率低下。还需要花费大量人力。因为不允许延期交货，从临近交货期的产品开始生产，会增加准备设置的时间，导致生产性低下，反而容易导致交货延期。
不同工厂的情况千差万别。有些工序所需的设置时间短，有些则很长。更换治具或变更机床程序，有时仅需几分钟即可完成。但在食品、医药品等行业，因为需要清洗生产线，准备设置需要花费数小时甚至数天的时间。
必须同时重视交货期和生产设置准备，找到中间的最优解。这对于过去的生产排程来说是很困难的。存在必要条件（规则）无法明确，如果严格遵守规则的话灵活性较差等问题。只要遵守规定就万事大吉，这种死脑筋在生产现场是行不通的。
用Asprova的可选功能“Solver”可以解决这一问题。它能够在短时间内对数量庞大的生产顺序给出评价，并立刻指出其中最优选择。
在研讨会上介绍的实际案例1是居住设施制造商的例子。浴缸的冲压工序设置需要2小时。加之受交货期和订货量变化的影响，每周还要花费1小时人工决定生产顺序。使用Solver仅需1分钟的计划时间，就得出了与人工分配别无二致的结果。
实际案例2是汽车零部件制造商的例子。在准备设置上需要花费20个小时。因为更换模具必须使用大型起重机。这里每隔一周就需要花费5小时人工修改生产计划。使用Solver仅需10分钟就得出了结果，还收获了“这个结果一看就靠谱”的评价。
为什么Solver能做到这一步呢？这是因为它的系统中一直在进行迭代优化。仅10秒钟就能完成百万次数量级的计算。并可以按偏离最优顺序的程度，即惩罚值从小到大排序。通过积累大量经验，解决那些模糊不清、难以公式化的必要条件。而且与人类不同，Solver瞬间就能达到熟练工的状态。
为反应客户的需求，Solver是由Asprova公司与客户共同开发的。在短时间内反复重复洽谈、试制、验证（这一过程也被称作灵活开发（agile development）），之后再提供产品。Asprova公司是免费进行灵活开发的，仅需要支付作为中介销售伙伴的顾问费用即可。顾客无需承担高风险。
