富士康（Foxconn），全称富士康科技集团，是一家3C产品研发制造企业，由郭台铭于1974年在中国台湾创立。企业专注于电子产品的代工服务，研发生产精密电气元件、机壳、准系统、系统组装、元件、液晶显示件等3C产品上、下游产品及服务，以核心技术为中心，包含纳米技术、绿色制程技术和平面显示器技术等。旗下多家企业挂牌上市，在世界多国设有厂房。
富士康集团在2019年下半年提出在观澜厂区建立数字可视化示范工厂。为贯彻集团发展工业 4.0(云移物大智网+机器人)的政策，特以本次项目作为观澜自动化生产示范工厂，该工厂加工制程通过智能控制系统实现少人化及智能化制造。从传统的人机料法环到可视化管理的人机料法环，打造新一代智慧工厂，在设备具有数字化界面的基础上，通过网络化实现设备的互联互通，并基于大数据分析，实现决策与生产管理的智慧化。减少人员设备故障的响应时间，快速解决设备异常，通过对设备状态实时管控，提高生产质量与效率，降低生产成本。
富士康观澜厂区先后引入APS,SCADA,可视化,战情中心等系统,以实现工业互联网的建设目标。做到事前预测产能瓶颈，设备空置率预处理；事中负载监控，工艺即时优化；事后分析生产能力差异，降本的突破口。
导入APS前,公司的产品型号丰富,设备多,传统的EXCEL排产已经无法满足计划的精度，准确度,及时性。计划部门人员工作量非常大,难以做到反复地快速调整计划。生产过程中多种异常，没有真实数据,难以区分责任，精准改善。基于此，公司高层决定引入一套先进的自动化排程系统，来解决这些问题。
在APS产品选型方面，对比了多家国内外供应商，最终选择有成熟的案例经验，超大数据量高速的性能运算，高效可配置性等特点的Asprova系统，由深圳微优微科技（VUV）来实施本次项目。
1.项目背景介绍
现状：排产数据量超过10万件任务，几百台设备，手工面对急单的处理，计划调整频繁，调整的工作量巨大，生产顺序和交期冲突，交期管理欠缺系统性的全局观。设备稼动趋势，未来数周的设备负载状况不透明。为了解决这些制造难题，导入智能排产APS系统。
生产计划特点分析：
● 完全根据客户订单生产。
● PMC只排产到各工序，下发后由各工序主管安排详细的机台计划。
● 以机器设备的自动化加工为主，经常发生瓶颈工序多个。
● 计划的合理性影响到设备利用率。
● 产品单件生产，产出一个完成品最多可几十个半成品和几十道工序。
● 返工工件数量多，与正常订单一起生产。
● 排机台考虑人员的技能和设备的程序是否开发完成。
● 手工分析报表量大。
2.项目实施与应用情况详细介绍
[明确导入范围以及目标]
一、APS项目实施目标：
（1）提升快速响应能力
（2）提升快速交付能力
二、APS导入范围：分两个阶段
第一阶段：主生产计划（MPS）
1.基于预测单和正式订单正向排产，平衡各工序产能，平衡各生产线产能，快速回复交期
第二阶段：机台详细计划排产
1．详细生产排程（DPS）
基于工单展开多工序的车间执行计划，确保车间各工序有序安排生产。
[导入实施的经过]
APS导入实施从2020年初到2020年下半年，项目组历经近几个月时间成功上线，离不开企业领导层的高度重视和支持，定期听取项目汇报。业务部门负责人牵头业务需求分析，手工排产逻辑的清晰展示，关键用户的大力测试，协助相关部门解决实施过程中的难点。
[项目实施成果]
一、 流程革新成果
（1） 制造系统互联
多个制造系统的数据通过APS作为桥梁打通，摆脱手工排产时的数据从系统导出EXCEL操作的数据准确性，时效性不高的困境；
（2） 订单交期快速答复
海量订单，基于有限能力，多工序计划平衡排产进行快速的交期答复；
（3） 计划执行反馈
已经生产完成的计划执行情况回馈APS，分析计划执行的差异性，计划内达成，未达成的责任部门分析，计划外生产的工作，有数据支撑，有利于现场的计划执行优化改善。
（4） 设备利用率提升
APS排产充分考虑了工件制造时间，工序间的物流时间，极大减少关键设备因为计划合理性导致的等待的时间，提升设备的稼动率，瓶颈工序的产能最大化利用。
3. 效益分析
（1）多层次计划管理模式变革
APS系统实现了多层次，可视化，统一的柔性计划管理，加强了计划模拟，强化了事前分析，
减少详细排产波动。
（2）企业效益增长的有力引擎
APS机台数据出发，建立基于瓶颈工序的产能约束模型：主生产计划、详细排程，以提高交付率为目标，围绕提升设备产能、排产逻辑标准化、快速应对紧急插单的角度，助力企业在设备数量一定的情况下能接更多的订单，不断地优化现有的现场的执行问题点，实现效益稳步增长。
基于智能制造的框架，深入应用并持续优化APS，继续提升快速响应，快速交付能力，为企业运营层的大数据分析提供决策的依据，帮助制造现场优化改善，APS在智能制造中呈上启下，发挥大脑的指挥性作用。
