APS项目范围
1、总装分厂
2、蒸发器、冷凝器分厂
3、涂装分厂
4、注塑分厂
5、管件分厂
6、全球预测系统、SAP系统集成
项目工作思路
在项目成立之初，松下就和APS实施团队一起明确了具体的工作思路，并在从2012年10月项目开始至2013年4月，APS系统正式统正式运行的整个过程中严格执行，从而保证了项目的顺利推进。
· 按照项目管理机制，成立项目团队；
· 列出阶段目标，按模块和流程层级逐步推进；
· 通过项目周会，进行项目协调与总结；
· 向高层领导每周汇报一次，遇到困难及时与高层沟通；
· 按三级计划控制项目进度，出现偏差时及时修正项目计划。
APS系统导入
1、对基础数据进行管理（工艺、模具、产能等）
· 排产颗粒度：总装生产线；两器生产线；注塑机台；
· 同一种产品有两条线可生产；
· 考虑工装、关键设备、人员；
· 换线时间设置；
2、按交期拉动联动排程
· 按合同交期排产，满足交期；
· 各车间各工序采用后拉式联动排程， 联动变更；
· 生产计划产能、产线合理，自动排程；
· APS与SAP接口，确保物料需求计划与生产计划一致，减少物料需求计划的人工操作；
· APS生产计划展示形式与总装的一致；
· 实绩数据监控与管理，推动车间管理改善。
在制造企业中的生产环节是供应链输出商品的最后一个环节，一旦执行就没有可逆性，好像对客户的承诺和企业供应链的最终期望都压向这个环节。这个环节不仅确定产品的质量，还决定产品的交货期，库存成本和滞留风险，生产率和直接生产人员的收入，收支的收益效果，是制造企业的核心环节！
一般生产的安排主要靠经验，根据客户的要求和预测的库存得出。在行业产能过剩和材料价格波动上扬的市场环境下，为了提高竞争性，要求供应链上的生产安排快速和小批量，加上部分半成品可选择自制，外协和直接外购的情况下，不同的生产安排不仅影响产品的交货期，还直接影响收益！所以各企业都在急切寻求解决方案，当然通过信息化手段来解决是首选。
经过各种方案的讨论和多个生产排产软件的试用和评价，最终选择ASPROVA系统的解决方案。此系统的排产功能，和图表化的展现形式，运行效率都很好，加上专门化开发公司和有经验实施公司合作，国际上的装机数较多。
通过SAP系统和ASPROVA系统的连接，既发挥了SAP系统在供应链上强大的管控作用，又体现了ASPROVA在供应链上生产排产方面的快速，灵活，专业化的能力。其应用的效果是：在财务确认材料和半成品价格，营业确认需求的情况下，由生产计划管理部门快速排出多个生产安排版本，如按最快的交货期，按最小库存费，按最小的支出费用，按最小的材料费，按最大的设备傢动率，按最小的机种模具切换次数，或在保证交货期下加其它项的平衡等，做出最有利的N+3月的生产安排。并且生产排产相关的业务从4天半缩为2天多，实现供应链的1周化。这在业界也是较快的速度！为公司经营扭亏为盈和健康发展作出了贡献。
