虽然生产计划和产能计划的关系本就密不可分，但过去的生产管理系统很难自动生成基于生产资源产能的生产计划。在这种情况下生产计划系统就出现了，它能够基于生产资源有效地分配工作，自动生成确保按时交货的生产计划。
制造业的生产管理部门会先以已确认的顾客订单信息和客户的需求预测信息为基础，根据成品库存和生产顺序，制作以日为单位的主生产计划（MPS=Master Production Schedule）。
接着根据物料构成表（BOM=Bill of Material）确定该MPS的需求量，就能创建将提前期阶段纳入考量的生产工单。现实中有的公司是利用生产管理系统MRP（Material Requirement and Planning）来制定生产工单，有的公司则是利用 Excel来制定生产工单的。
之后按照时间顺序排列由以上步骤得到的生产工单，就可以创建以品类为单位的生产预定表（月度生产计划），截至此处就是我们常说的“生产计划”（Production Planning）。
制定生产计划后，实际向生产现场发放生产指示时，就必须分派到各个生产产线，此时产线所承载的工作量就是负荷，要处理负荷就需要预测现有资源量（人工、设备等）是否足够应对。负荷（产能）计划（Capacity planning）的作用就在于在生产准备阶段分散负荷量、安排加班、追加生产线。
因此，生产计划和产能计划的关系密不可分。产能计划的差错会直接影响生产计划的可执行性，比如造成延期交货等负面影响。
生产管理系统MRP是忽略产能的计划、是在“无限产能”前提下逆向推动生产计划的系统，它只能根据各个产线堆积工单，制定临时生产计划，实际使用时需要一边确认生产资源和运行时间能否满足生产工单的要求，一边通过手动方式调整可替代的资源和日程，对生产计划进行均衡化。
MRP的产能计算功能会根据各个产线设定各个品类的单位产能（Cycle Time），再根据生产订单数量计算产线所需的生产时间。如果所计算的生产提前期发生偏移，则以天为单位，通过“堆积”的方式确认是否能够满足生产产能。
先以天为单位“堆积”生产工单，弄清超出产线产能的部分，接着为了明确提前生产超出产能的部分是否能赶上交货日期，就会结合产能再制定生产计划，也就是进行与“堆积”相对应的“分解”。生产计划系统可以自动进行“分解”，可以说MRP和生产计划软件的区别就在于能否实现负荷均衡化。
APS（Advanced Planning and Scheduling）能够同时兼顾基于设备产能的日程计划和物料需求计划，可以说是以整体最优化为目标的先进生产计划制作方法。
使用Excel进行生产排程时，会根据工序，按照以天为单位的固定提前期叠加生产工单。如果遇到超过单日生产能力的工单，就会通过提前开工、加班加点或牺牲休息日等方法来应对。
因为生产计划系统会根据生产单个产品需要多少秒、或一小时能生产多少个产品这样的单位产能来计算生产提前期，所以会根据理论上可以实现的最短生产提前期来制定现场生产计划。
可以预见，相比基于固定提前期进行计算的Excel，在基于单位产能进行计算的生产计划系统中提前期会得以缩短。
生产提前期缩短，产线中滞留的在制品库存和成品仓库中的成品库存会随之减少，原料的进货时间得以推迟，原料的库存也得以减少。
除此之外，对于容易变成瓶颈的工序，为了在其前半阶段不堆积过量的库存，生产计划系统可以按照瓶颈工序的节奏制定现场生产计划。
若能通过最大化瓶颈工序的运行效率，实现提前期的缩短、库存的减少，库存资产就能得到控制，现金流也会得到改善。
生产计划系统最大的特点之一是，可以将从接到销售订单到生产再到采购的全过程全部可视化，从而可以从时间、产能、库存等多角度俯瞰生产资源。
由于ERP等企业资源规划系统是以工序为单位进行生产管理的，各个工序间容易产生中间库存，且其在缩短提前期上也作用有限。但如果各个工序能更好地关联起来，就能建立流畅的生产流程。
除此之外，工厂中工序流程的全部可视化，不是针对以工序为单位的部分最优化，而是有利于工厂整体的整体最优化。
生产管理系统大多是基于不同工序进行分别管理的，这并不利于缩短生产提前期。如果工厂内各个工序都被分开、或是分配在不同的厂房，工序中的库存会大量积压，生产提前期也会变得更长。
如果能意识到正是工序的隔阂造成了物料流动和信息流动的停滞、造成了提前期的延长和在制品库存的增加，就能理解关联各个工序并建立整体生产流程的重要性。
利用生产计划系统计算得出能够使整体最优化的详细生产计划，根据此计划明确原料的需求量和投产的时间点，就能减少各个工序间的库存量。
