这次导入Asprova的电子乐器事业部（导入初期为PA/DMI事业部）丰冈生产部主要生产电子乐器，专业音响设备。2008年4月开始运转的电路板组装工序是少量多种生产的方式，而且生产工序较为复杂，生产计划的制定花费了大量的时间。而且，制定的计划也较为繁琐，生产的周期变的很长的同时，待加工品的库存也越来越多。
为此，为了缩短计划立案时间，制定有效的计划缩短不必要的浪费为目的，决定导入Asprova。就导入的背景，选择Asprova的理由，导入的效果以及今后的发展，采访了电子乐器事业部TPS推进室科长小竹伸典，宫田智史。
●缩短生产周期
●防止生产过剩和浪费的库存
●共享计划立案的技术和经验
电子乐器事业部丰冈生产部主要生产电子乐器，专业音响设备。2008年4月新运转了电路板组装工序。运转的初期通过别的项目管理工具进行生产计划的制定，但是由于是少量多种生产的方式，而且生产工序较为复杂，生产计划的制定花费了大量的时间。对计划负责人的技术经验的依赖也越来越严重。另外，无法掌握前后工序的生产进展情况，生产工期变得很长，库存情况也无法把握，造成了生产过剩，无谓的库存增加等情况。作为解决这一问题的手段之一，开始讨论导入生产排程软件。
该工序在2009年6月决定导入Asprova，经过了7～9月的试用期间，10月正式购买了使用权，2009年12月开始了正式运作。
选择Asprova的理由主要为
1、有与雅马哈公司所使用的SAP R3相集成的实绩
2、海内外雅马哈集团的其他工厂的导入实绩
3、其他的大公司的导入实绩也有很多
另外，也实际听取了导入了Asprova的其他公司的的使用情况，小竹科长说在决定导入上起到了很大的参考作用。
雅马哈使用了SAP R/3基干系统，在Asprova中也管理着SAP中没有管理的部件，工序数也以更加详细的数据进行管理。
边进行错误测试，边进行设计，数百种类的机种的工程表全部手工进行了录入，花费了很大的精力。而且分派规则的调整最初也费了不少劲。
负责导入的宫田积极参加Asprova公司开的培训课程，学习操作方法，2009年7月开始了在试用版中进行评估，11月运转测试，12月正式启动，只用了5个月就正式开始了Asprova的使用。“记住了基础的部分以后，后面的部分就觉得没有什么了。培训教育课程的提供也是我们评估Asprova的一个标准。”（宫田）
生产现场在制定运用方法时，积极提出了意见，运用方法和显示方法也为了能够让生产现场顺利的接受下了功夫。比如说，因为不良物品，无法生产计划的数量时，重新再制定一个还是和下匹一起制作，让现场负责人进行判断，衡量。其他下功夫的地方还有：
-现场的操作员一眼就能确定信息的显示颜色和画面布局。
-使用Asprova MES和DS，适时地获取实绩信息，确认进程状况。
-与改善相关联的设置，显示生产率，实绩的收集。
-比较实绩与计划的差异，误差较大的调整工程表，提高精度。
-检查工序利用了个人技术表，只可以采用的设备进行分派。
每月月末，从SAP中用CSV抽取下个月的生产指令导入到Asprova，制定下个月的生产计划。以前每个月都要花费60小时制定计划，现在每天在反映实绩后进行一次计划。包括确认，调整，大概20小时就可已完成，缩短为原来的1/3。
生产周期，待加工品库存也都削减为原来的1/3。设置时间的优化，设备停止的时间缩短，先行管理，书面的工作指令也废止了。
能够较早的取得效果，得益于导入的负责人在生产线运作初期也有参与，制约条件及架构等等也较为熟悉。出此之外，全自动地工作分派并不是目的，首先信息可视化，伴随之改善的手法也是重要的一点。
2010年5月起，开始了征订印刷生产工序。今后也将继续利用实绩信息实现业务日报的自动化，往SAP中返回工作开始日期的信息，实行材料分配，负荷平均化，为减少库存，今后也将持续不断的进行改善。（取材于2010年9月7号）
